À Holstebro, au Danemark, 36 logements étudiants imprimés en 3D sont désormais terminés et occupés. À Bezannes, en France, un immeuble social de trois niveaux et 12 appartements a été livré au printemps. Aux États-Unis, ICON annonce avoir dépassé 270 bâtiments imprimés et vient de lever 200 millions de dollars pour industrialiser son système Titan. Cette place croissante du logiciel dépasse largement le secteur du bâtiment : une interface telle que Fruit Island 1xBet dépend elle aussi d’instructions numériques exécutées en temps réel. Dans la construction additive, la différence est concrète : ces instructions pilotent directement le dépôt de matière et déterminent la forme du mur couche après couche. En 2026, cette méthode fonctionne déjà sous de vraies contraintes de coût, de réglementation et d’occupation.
De six prototypes à 36 logements occupés
Le projet Skovsporet, à Holstebro, comprend 36 appartements répartis dans six bâtiments, soit six logements par ensemble. La surface totale atteint environ 1 650 à 1 654 m², avec des appartements de 38 à 50 m².
Tous les murs ont été imprimés sur place avec une seule machine COBOD BOD3 et une équipe de trois personnes. La productivité a progressé au fil du chantier : le dernier ensemble de six logements, soit environ 275 m², a été imprimé en seulement cinq jours ouvrés.
Les bâtiments ont coûté environ 1 880 € par m², hors conception, raccordements et aménagements extérieurs, ce qui a permis de rester sous le plafond réglementaire du logement social danois. Les premiers occupants ont emménagé à la rentrée 2026.
Sur le plan environnemental, les données publiques ne confirment pas une baisse générale de 84 % des émissions. COBOD indique plutôt l’utilisation d’un béton local dont le ciment produit jusqu’à 30 % de CO₂ en moins que du ciment traditionnel. Environ 90 % des arbres existants ont aussi été conservés.
En France, l’impression monte sur trois niveaux
À Bezannes, près de Reims, PERI 3D Construction et Plurial Novilia ont réalisé 12 logements sociaux sur trois niveaux, soit environ 800 m². Il s’agit du premier immeuble français imprimé directement sur son site avec transfert intégral des charges par les structures imprimées.
Le bâtiment a été livré en avril 2026. PERI mentionne 34 jours de temps d’impression dans sa fiche technique, tandis que son retour d’expérience indique que les journées actives ont été ramenées d’un objectif initial de 50 à 24 jours, notamment grâce à l’optimisation des déplacements de la machine.
Le gros œuvre a été réalisé environ 50 % plus vite qu’avec une méthode conventionnelle comparable. Trois personnes suffisaient pour fabriquer les murs, contre environ six dans le scénario traditionnel retenu comme référence.
L’impression ne concerne toutefois qu’une partie du bâtiment. Planchers, réseaux, menuiseries, équipements techniques et finitions restent largement réalisés avec des méthodes classiques.
La vitesse vient surtout de la suppression du coffrage
Dans une construction en béton classique, il faut installer le coffrage, le maintenir, couler le matériau, attendre sa prise puis retirer la structure temporaire. Une imprimante dépose directement les couches à partir du modèle numérique.
COBOD annonce pour ses systèmes une capacité typique de 50 à 70 m² de mur par heure, selon la géométrie, les ouvertures et le mélange utilisé. Le BOD3 peut atteindre une vitesse mécanique maximale de 250 mm/s, avec des couches allant jusqu’à 75 mm de hauteur et 500 mm de largeur.
Le procédé apporte plusieurs avantages :
- moins de coffrages temporaires ;
- une équipe réduite pendant l’impression ;
- des formes courbes sans moules spécifiques ;
- la répétition de plusieurs bâtiments avec le même équipement ;
- un passage direct du modèle numérique à la géométrie imprimée.
Le portique du BOD3 circule sur des rails au sol et peut passer d’un bâtiment au suivant sans être entièrement démonté.
ICON cherche à industrialiser la méthode
Aux États-Unis, ICON veut désormais vendre son équipement à d’autres constructeurs après avoir réalisé de nombreux projets avec ses propres systèmes.
Le 13 octobre 2026, l’entreprise a annoncé une levée de fonds de 200 millions de dollars, codirigée par Baillie Gifford et des fonds gérés par BlackRock. Elle affirme avoir dépassé 270 bâtiments imprimés et être en voie de multiplier son chiffre d’affaires par environ quatre en 2026. Les fonds doivent financer notamment la production de Titan et un nouveau centre de R&D à Austin.
Titan doit pouvoir imprimer les murs d’une maison de 2 500 pieds carrés, soit environ 232 m², en moins de sept jours. ICON avance un coût d’environ 20 dollars par pied carré de paroi, présenté comme plus de 40 % inférieur à la moyenne nationale américaine comparable. Les premières livraisons commerciales sont prévues en 2027.
L’entreprise dispose déjà d’un projet à grande échelle : la Genesis Collection de Wolf Ranch, au Texas, comprend 100 maisons achevées en 2025, avec des surfaces de 1 500 à 2 100 pieds carrés.
Le matériau devient moins propriétaire
Les premières solutions utilisaient souvent des mortiers spécifiques liés au fabricant de l’imprimante. Cette dépendance pouvait réduire les gains économiques.
COBOD met désormais en avant l’usage de béton fourni localement. Ses systèmes acceptent des granulats d’environ 10 mm, avec des résistances typiques de 30 à 35 MPa. Certaines configurations du BOD3 acceptent jusqu’à 12 mm.
ICON utilise son matériau FormCrete. Selon ses essais, son système de mur a obtenu une résistance au feu de 178 minutes comme assemblage porteur lors d’un test ASTM E119-22. Pour Titan, l’entreprise annonce aussi des murs conçus pour résister à des vents dépassant 175 mph, contre environ 40 mph pour la structure bois utilisée dans sa comparaison.
Ces performances ne s’appliquent pas automatiquement à tous les murs imprimés : elles dépendent du matériau, de l’armature, du système et de la conception.
Le standard ICC 1150 change le cadre
L’une des évolutions majeures de 2026 est réglementaire.
L’ICC 1150-2026, publié en mars et approuvé par l’ANSI le 15 juillet 2026, établit un cadre spécifique pour les murs réalisés par construction automatisée 3D. Jusqu’ici, les codes du bâtiment ne disposaient pas d’un ensemble de règles entièrement consacré à ces systèmes.
Le standard couvre les murs porteurs, non porteurs et de contreventement dans des bâtiments d’un ou plusieurs niveaux. Il traite notamment des matériaux, des essais, de l’adhérence entre couches, des charges verticales, du vent, de certains cas sismiques, du ferraillage et des connexions avec les fondations, planchers et toitures.
Il ne rend pas chaque imprimante automatiquement acceptable, mais fournit aux ingénieurs et autorités une base commune. Cette logique de normalisation existe aussi dans les services numériques : JetX 1xBet repose sur des protocoles techniques établis pour fonctionner en ligne. Pour la construction additive, l’ICC 1150 commence à jouer ce rôle du côté structurel.
L’imprimante ne construit pas tout
Une imprimante ne pose ni fenêtres, ni toiture, ni câbles électriques, ni plomberie, ni ventilation. Elle exige aussi une fondation préparée, un approvisionnement régulier en matériau et des conditions adaptées au mélange utilisé.
La hauteur progresse, mais les grands immeubles entièrement imprimés ne sont pas encore la norme. Le BOD3 vise surtout les constructions basses, tandis que le BOD2 est utilisé jusqu’à environ trois niveaux. Le nouveau BOD XL peut atteindre une hauteur d’impression d’environ 13,46 mètres.
Au-delà, les projets restent souvent hybrides, associant murs imprimés, planchers et éléments structurels conventionnels. Le défi se déplace donc vers l’intégration entre la partie imprimée et les autres corps de métier.
Un outil de construction parmi les autres
L’impression 3D ne remplace pas le béton coulé, la maçonnerie ou la préfabrication. Elle devient plutôt une méthode supplémentaire à comparer aux solutions existantes.
Skovsporet a montré que 36 logements pouvaient respecter un plafond de coût réel. Bezannes a démontré qu’un immeuble social de trois niveaux pouvait utiliser des murs porteurs imprimés. ICON cherche désormais à vendre Titan à d’autres constructeurs, tandis que l’ICC dispose enfin d’un standard dédié.
Pour les architectes, une courbe n’exige plus forcément un coffrage sur mesure et le fichier numérique peut intervenir directement dans la fabrication. Pour les promoteurs, les questions portent davantage sur le coût du matériel, la répétition des unités, les équipes disponibles et l’intégration des autres métiers.
En 2026, la question n’est donc plus seulement de savoir si un mur habitable peut être imprimé, mais dans quels projets cette méthode devient plus rationnelle qu’une solution conventionnelle.
